就在一个月前，迈凯轮汽车公司宣布了其最新的碳纤维架构，该架构是在其设在谢菲尔德的新复合材料工厂生产的，该工厂以前被称为英格兰的钢铁之城。通过使浴盆比以往更快，更便宜且规格更轻，迈凯轮可以进入其批量生产的电动化阶段，而不会在重量比赛中失去优势。迈凯轮首席执行官兼Lotus Elan爱好者Mike Flewitt表示，这是该公司在2020年代成功的关键：

“无论汽车是常规内燃机还是全电动动力总成，车辆质量都是性能的敌人，因此赢得重量竞赛对我们来说是绝对的首要任务，这也是迈凯伦汽车公司大力投资迈凯伦复合材料技术的原因之一中心，我们自己的英国复合材料创新和生产设施。”

您将在这里看到的是新型765LT的MonoCage，以及迈凯轮MonoCell底盘的最新发展，现在它们都由内部设计和制造。早在十年前开始生产MP4-12C超级跑车时，迈凯轮就决定从位于萨尔茨堡附近的奥地利公司Carbo Tech采购碳纤维硬壳花纹。

随着迈凯轮复合材料技术中心的启动和运行，沃金正在将其底盘从北到173英里处运走。更重要的是，迈凯轮拥有一项获得专利的干法成型技术，从而创造了一台超过36英尺高的定制机器，拥有高效且完全工业化的制造工艺。

正如工厂负责人韦斯·杰克林(Wes Jacklin)所解释的那样，他们用激光切割成型的10平方英尺的干燥碳纤维材料大约重达两张A4纸，而完成的底盘每毫米需要约七层碳纤维。MonoCell的某些部分的厚度可能在1到20毫米之间，而所有额外的重量都来自悬架和副车架安装点所需的铝制嵌件。

总体而言，在进行树脂传递模塑和CNC加工之后，迈凯轮的碳纤维比铝轻45%，比钢轻80%。驾驶其中一辆汽车，这项技术的优势将与Elva Speedster上方的天空一样清晰。